Filamentos 3D: PLA, PETG, ABS y ASA comparados

En el mostrador la pregunta llega siempre igual: cuál es el filamento más resistente. La respuesta honesta es que ninguno lo es en abstracto. Una pieza que se rompe por el calor del cofre no se arregla con un material más duro; se arregla con uno que no reblandezca a esa temperatura. Una que se parte por vibración no necesita rigidez, necesita tenacidad, que es casi lo contrario.

Los cuatro filamentos que cubren el noventa y tantos por ciento del trabajo corriente son PLA, PETG, ABS y ASA. Se venden en el mismo formato, se ven iguales en el carrete y se comportan de manera muy distinta una vez montada la pieza. La diferencia no se nota al imprimir: se nota tres meses después.

Lo que sigue los compara por lo que decide si una refacción dura: temperatura a la que empiezan a ceder, comportamiento al sol, tenacidad frente a fragilidad, contracción, olor y facilidad de impresión. Los rangos de temperatura son los típicos del oficio; cada marca de filamento afina los suyos en la etiqueta y esa es la referencia final.

PLA: el más fácil, y el que no sirve para refacción funcional

El PLA imprime a boquilla de 190 a 220 grados y cama de 50 a 60. No necesita cámara, casi no se contrae, huele poco y perdona errores de calibración. Es el material con el que casi todo el mundo empieza, y con razón: da piezas rectas, brillantes y bien definidas sin pelear con la máquina.

Y ahí termina la lista de virtudes para el uso que nos ocupa. El PLA empieza a reblandecer en el entorno de los 55 a 60 grados. Un tablero de automóvil estacionado al sol supera esa cifra en verano sin esfuerzo, y también la supera la carcasa de un motor pequeño, la zona alta de un horno o cualquier rincón cerca de una fuente de calor.

El segundo problema es la fatiga. El PLA es rígido y poco tenaz: no se dobla, se agrieta. Un clip de PLA aguanta el primer montaje, quizá el segundo, y se parte por la base. Una pieza sometida a vibración continua desarrolla grietas que crecen por el plano de capas hasta que un día la pieza aparece en dos trozos, sin golpe que lo explique.

Sirve para lo que sirve: maquetas, plantillas de verificación, modelos de prueba de ajuste antes de fabricar la pieza buena, piezas decorativas de interior. Para eso es excelente y barato. Para una refacción que trabaja, no.

PETG: la opción por defecto sensata

El PETG imprime de 230 a 250 grados con cama de 70 a 85. Es la respuesta correcta cuando no hay una razón específica para elegir otra cosa. Aguanta alrededor de 70 a 80 grados antes de empezar a ceder, resiste bien la humedad, tolera muchos productos de limpieza y, sobre todo, es tenaz: se deforma antes de romperse, que es exactamente lo que se le pide a un clip, a una pestaña o a una tapa que se quita y se pone.

Su contracción es baja, así que no exige cámara cerrada y las piezas grandes salen razonablemente rectas. No huele de forma molesta. Se pega bien a la cama, a veces demasiado, y conviene una lámina de separación o un poco de menos temperatura para no arrancar recubrimiento al despegar la pieza.

Sus límites son dos. Al sol prolongado se degrada, más despacio que el ABS pero se degrada. Y en roce continuo contra otra pieza no es el mejor: tiende a pegarse y a generar ruido, así que para engranes y bujes hay materiales más adecuados, tratados en nylon, PA-CF y TPU.

Con PETG se resuelven la mayoría de las piezas interiores de electrodoméstico, soportes, cestillos, tapas, guías y buena parte de los plásticos interiores de automóvil, como las rejillas de ventilación.

ABS: calor y post-proceso, a cambio de disciplina

El ABS pide boquilla de 240 a 270 grados y cama de 90 a 110. Aguanta bastante más calor que el PETG —del orden de 95 a 100 grados antes de ceder— y es tenaz, con buena resistencia al impacto. Además tiene una ventaja de acabado que ninguno de los otros ofrece: se lija muy bien y se puede alisar con vapor de disolvente, lo que deja una superficie continua difícil de distinguir de una pieza moldeada.

Lo que cobra a cambio es disciplina. Se contrae de forma notable al enfriar, y esa contracción es la que levanta las esquinas de la cama y separa las capas en piezas medianas y grandes. Sin cámara cerrada o al menos pasiva, y sin eliminar corrientes de aire, una pieza grande de ABS es una lotería. El mecanismo está explicado en warping y delaminación.

El segundo costo es el olor. El ABS caliente emite un olor fuerte y desagradable que exige un espacio ventilado, mejor con extracción. No es material para imprimir junto al escritorio de casa.

Y el tercero, el que más piezas arruina: la radiación ultravioleta. El ABS al sol amarillea, pierde brillo y se vuelve quebradizo en la superficie. Para interior, con calor, es excelente. Para exterior, no.

ASA: el ABS que sí aguanta el sol

El ASA se imprime prácticamente en los mismos rangos que el ABS, se contrae parecido y pide las mismas precauciones de cámara y ventilación. Su resistencia al calor es del mismo orden. La diferencia está afuera: aguanta la exposición ultravioleta mucho mejor, conserva el color y no se vuelve quebradizo en la superficie con el paso de las estaciones.

Eso lo convierte en el material de referencia para cualquier pieza que viva a la intemperie o detrás de un cristal con sol directo: soportes de espejo, cubiertas de moto, piezas de reja y ventana, carcasas de equipo exterior, tapas de instalación en azotea. En México, con la insolación que hay en buena parte del país, la diferencia entre ABS y ASA a la intemperie se ve en un año.

Cuesta más que el ABS y no aporta nada frente a él en interior. Elegirlo para una pieza que va dentro de un mueble es pagar de más sin ganar nada.

Los cuatro, lado a lado

Material	Boquilla y cama	Empieza a ceder	Fuerte en	Flojo en
PLA	190 a 220 °C / 50 a 60 °C	55 a 60 °C	Facilidad, definición, piezas de prueba	Calor, fatiga, cualquier uso funcional
PETG	230 a 250 °C / 70 a 85 °C	70 a 80 °C	Tenacidad, humedad, uso general sin cámara	Roce continuo, sol prolongado
ABS	240 a 270 °C / 90 a 110 °C	95 a 100 °C	Calor de interior, impacto, acabado y alisado	Contracción, olor, radiación ultravioleta
ASA	240 a 270 °C / 90 a 110 °C	95 a 100 °C	Intemperie y sol, calor, tenacidad	Contracción, olor, costo mayor que el ABS

Las cifras de la tercera columna son órdenes de magnitud del comportamiento típico de cada familia, no una especificación. Sirven para descartar: si la pieza va a estar por encima de esa temperatura de forma habitual, ese material queda fuera y no hay ajuste de impresión que lo salve.

El error más caro no es elegir un material flojo: es elegir uno que se comporta bien el día del montaje. Una pieza en PLA entra perfecta, se ve mejor que la original y cumple durante el verano entero si la refacción vive en un cajón. Puesta dentro de una puerta o cerca de un motor, cede sin aviso. El material se elige por la temperatura y los ciclos que va a ver montada, no por cómo salió de la máquina.

Qué pieza pide cada material

En el trabajo diario la decisión se toma en tres preguntas. ¿A qué temperatura va a trabajar? ¿Le va a dar el sol? ¿Va a flexionar o recibir golpes?

• Interior de casa, sin calor y sin esfuerzo relevante. PETG. Y si la pieza es solo de verificación, PLA por rapidez y costo.
• Interior de automóvil, cofre o cerca de un motor. ABS o ASA. El PLA queda descartado de entrada y el PETG queda justo en el límite.
• Exterior, azotea, moto, ventana con sol. ASA, sin discusión.
• Roce continuo, engranes, bujes. Ninguno de los cuatro es el ideal; ahí manda el nylon, como se ve en el caso del engrane de elevavidrios.
• Piezas que flexionan mucho, topes, casquillos antivibración. Tampoco: eso es TPU.

El resumen por familia de material, incluidos los técnicos, está en la página de materiales.

Lo que el filamento no arregla

Cambiar de material no compensa una pieza mal diseñada ni mal orientada. Una pared de un solo perímetro se rompe en ASA igual que en PLA. Un poste de tornillo sin radio en la base se agrieta en cualquiera de los cuatro. Y una pieza orientada de modo que el esfuerzo abra las capas va a fallar por ahí sin importar el carrete que se haya usado, porque la unión entre capas es siempre el punto débil de una pieza impresa.

Por eso la elección de material va acompañada de las reglas de diseño para impresión 3D: espesor de pared, radios en esquinas, nervios y orientación. Material correcto más geometría correcta es lo que hace que una refacción dure; cualquiera de los dos por su cuenta se queda a medias.

Para decidir el material de una pieza concreta hace falta poco: saber dónde va montada, a qué temperatura trabaja, si le da el sol y si algo roza contra ella. Con eso la elección se cierra en una frase. Si además la pieza rota está a la mano, se puede identificar por marcas de molde y tacto de qué era el original, que suele ser la mejor pista de todas.