Ajustes del slicer que deciden si la pieza aguanta

Una pieza sale de la impresora con buen aspecto, se monta y se parte a la semana. El reflejo inmediato es echarle la culpa al material, y a veces es verdad. Muchas otras veces el material era correcto y lo que estaba mal era la receta con la que se laminó: la pieza se apoyó de la forma que menos tiempo tardaba, con dos perímetros y el relleno que traía el perfil de fábrica.

El laminador es donde se decide la mitad de la resistencia de una pieza impresa. La otra mitad se decide antes, al diseñarla y al elegir el material. Pero dentro del laminador hay muy pocos ajustes que cambien de verdad lo que aguanta la pieza, y muchísimos que solo cambian el aspecto o el tiempo. Distinguir unos de otros ahorra bastantes reimpresiones.

Este artículo va por orden de impacto, no por el orden en que aparecen los ajustes en la pantalla. Los rangos que se citan son los típicos del oficio; cada máquina y cada rollo tienen los suyos y conviene calibrarlos.

Lo que cambia la resistencia y lo que solo cambia el aspecto

Conviene tener el mapa claro antes de tocar nada. Estos son los ajustes ordenados por lo que realmente hacen.

Ajuste	Qué cambia de verdad	Peso en la resistencia
Orientación en la cama	Hacia dónde apunta el plano débil de las capas	Decisivo
Perímetros	Espesor de la pared continua que rodea la sección	Muy alto, sobre todo en piezas pequeñas
Temperatura de extrusión	Cuánto se sueldan una capa con la siguiente	Alto
Refrigeración	La misma unión entre capas, en sentido contrario	Alto en materiales técnicos
Ancho de extrusión	Cuánta sección aporta cada línea	Medio
Relleno (tipo y densidad)	Soporte interno de las paredes y de la cara superior	Medio, y con rendimiento decreciente
Altura de capa	Acabado, tiempo y número de uniones	Bajo como ajuste de resistencia
Soportes	Solo el acabado de las caras que quedan colgando	Nulo, y perjudicial si dejan cicatriz

Las tres primeras filas son el noventa por ciento del asunto. Si una pieza se rompe, ahí está la respuesta casi siempre.

Orientación: el ajuste que manda

Una pieza impresa por FDM no es igual de fuerte en todas las direcciones. Es anisótropa: dentro de una capa el material es continuo y aguanta bien, pero entre una capa y la siguiente hay una unión soldada que siempre es el punto débil. La pieza falla siguiendo el plano de las capas, como una tabla se raja siguiendo la veta.

De ahí sale la única regla que hay que memorizar: las capas deben quedar perpendiculares al esfuerzo principal, nunca paralelas al plano donde va a aparecer la grieta.

Un gancho, un clip, una pestaña o un poste de tornillo impresos acostados se parten por la base a la primera flexión. Los mismos, girados de forma que las líneas de material recorran el largo de la pestaña, aguantan varias veces más sin cambiar ni una gota de material. Es el ajuste más barato que existe, porque no cuesta tiempo ni gramos.

La orientación se pelea con dos cosas: los voladizos y el acabado. Una posición mecánicamente correcta a veces obliga a soportes o deja una cara fea. En una refacción funcional gana la mecánica; la cara fea se resuelve después, con lijado y acabado. Cómo se diseña una pieza para que la orientación buena sea también la cómoda está en las reglas de diseño para impresión 3D.

Perímetros: el número que decide en una pieza pequeña

Los perímetros son las líneas que rodean el contorno de cada capa. Son material continuo, sin uniones intermedias, y son los que trabajan cuando la pieza se flexiona o se estira.

En una refacción típica —un soporte, un buje, una palanca, una tapa con postes— la sección es pequeña. Ahí los perímetros no son una capa exterior: son prácticamente toda la pieza. Con boquilla de cuatro décimas, dos perímetros dan alrededor de ocho décimas de pared. Cuatro perímetros dan uno coma seis milímetros, y en una pared de dos milímetros eso significa que la pieza pasó de ser mayormente hueca a ser mayormente maciza.

La regla práctica: en cualquier pieza que vaya a trabajar, tres perímetros es el mínimo y cuatro o cinco es lo razonable. Subir de ahí sirve poco, porque más allá de cierto espesor las paredes ya se juntan en el centro y lo que se añade es relleno con otro nombre.

Los perímetros de la parte de arriba y de abajo cuentan aparte: las capas sólidas superiores e inferiores. Con menos de cuatro o cinco capas sólidas arriba, la cara superior queda porosa y se hunde entre las celdas del relleno.

El aviso honesto: el orden importa más que los valores. Subir el relleno de veinte a sesenta por ciento en una pieza mal orientada no la salva; solo la hace pesada, lenta y más propensa a deformarse. Primero se orienta, después se suben perímetros, y el relleno se toca al final, cuando ya no queda otra cosa que ajustar.

Altura de capa y ancho de extrusión

La altura de capa se elige casi siempre por acabado y por tiempo, no por resistencia. Los valores habituales van de una a tres décimas de milímetro con una boquilla de cuatro décimas, y la regla de seguridad es no pasar de unas tres cuartas partes del diámetro de la boquilla: por encima de eso la capa nueva no aplasta bien contra la anterior y la unión se degrada.

Capas finas dan mejor detalle y superficies curvas más limpias, a costa de mucho más tiempo. Capas gruesas van rápido y dan una pieza con menos uniones, cada una más gorda. Ninguna de las dos es claramente más fuerte que la otra en la práctica; lo que sí es claramente débil es una capa demasiado alta para la boquilla.

El ancho de extrusión sí es un ajuste de resistencia y casi nadie lo toca. Es cuánto material deposita cada línea a lo ancho. Un ancho ligeramente superior al diámetro de la boquilla —del orden del ciento diez o ciento veinte por ciento— engorda cada perímetro, aumenta la superficie de contacto entre líneas vecinas y da paredes más sólidas sin cambiar el número de perímetros. Es una de las mejoras más silenciosas que hay.

Temperatura de extrusión y la unión entre capas

La unión entre capas es una soldadura: el material nuevo llega caliente y tiene que fundir parcialmente la superficie de la capa anterior. Si llega demasiado frío, se apoya sin soldar. La pieza sale con la forma correcta y se separa entre capas al primer esfuerzo.

Por eso, dentro del rango del material, imprimir en la parte alta del rango mejora la resistencia entre capas. Los rangos típicos de extrusión andan por 190 a 220 grados en PLA, 230 a 250 en PETG, 240 a 260 en ABS y ASA, y 250 a 270 en nylon, con cama caliente correspondiente. La contrapartida de subir es más hilos, más rebaba y peor detalle en voladizos y puntas.

Hay un factor previo que arruina cualquier temperatura bien elegida: la humedad. Nylon, PETG, TPU y PA con fibra absorben agua del ambiente, y un filamento húmedo chisporrotea, extruye de forma irregular y produce capas que no se sueldan. Antes de subir grados conviene secar el rollo. Qué materiales son especialmente sensibles está en la guía de nylon, PA-CF y TPU.

Relleno: por qué subirlo al cien no es la respuesta

El relleno tiene dos trabajos: sostener las capas superiores para que no se hundan y dar algo de rigidez interna. No es la estructura principal de una pieza pequeña; las paredes lo son.

La densidad se comporta con rendimiento decreciente. El salto de cero a veinte por ciento cambia mucho. De veinte a cuarenta cambia bastante menos. De sesenta a cien cambia muy poco en resistencia útil y cuesta el doble de tiempo y de material. Además, un relleno muy alto en una pieza grande acumula calor y tensión interna, y eso favorece que la pieza se deforme o se despegue de la cama.

El tipo de trama importa tanto como la densidad. Las tramas tipo rejilla o giroide reparten en varias direcciones y son la elección general. Las tramas en línea o zigzag son rápidas pero direccionales. Las tramas tipo panal o cúbicas dan buena rigidez por gramo. Para una pieza que trabaje a compresión, la trama importa; para una que trabaje a flexión, siguen mandando los perímetros.

Un uso legítimo del cien por ciento sí existe: piezas muy pequeñas, bujes, casquillos y engranes de módulo chico, donde la sección es tan reducida que las paredes se tocan de todas formas y no tiene sentido dejar hueco.

Refrigeración, soportes y qué pedir para una pieza funcional

La refrigeración es el ajuste que más se malinterpreta. Enfría la capa recién puesta para que sostenga la forma, y por eso mejora voladizos, puentes y detalle fino. Pero enfriar de más impide que la capa nueva suelde con la anterior. En PLA se usa ventilador a tope sin problema. En PETG conviene moderado. En ABS, ASA y nylon la refrigeración se baja mucho o se apaga, y lo que se busca es lo contrario: ambiente cerrado y estable. Un aviso de taller de esos que se aprenden caro: una pieza técnica junto a una ventana abierta o en la trayectoria de un ventilador de pie se delamina sin que ningún ajuste tenga la culpa.

Los soportes no aportan nada a la resistencia. Solo permiten imprimir lo que de otro modo caería. Conviene reducirlos con orientación y con diseño antes que aumentarlos, porque su cicatriz deja una superficie irregular que en una cara de apoyo o en un agujero funcional obliga a repasar a mano. Cuando hay que usarlos, van con separación suficiente para desprenderse sin arrancar material y, a ser posible, fuera de las caras que embonan.

Queda un punto que no es un ajuste: la máquina. Una boquilla desgastada, un extrusor que patina o una cama fuera de nivel producen piezas malas con la receta perfecta. Qué mirar en un equipo que va a imprimir piezas técnicas está en la guía de qué mirar al comprar una impresora 3D, y los síntomas visibles de cada problema, en el catálogo de fallas de impresión.

Si lo que hace falta no es afinar la propia impresora sino tener la pieza funcionando, lo que conviene indicar al pedirla es corto y nada técnico: dónde va montada, qué esfuerzo recibe, si hay calor cerca y si va a la intemperie. Con eso se decide material y orientación, que es donde está la resistencia real. El modelo del que se parte se levanta como se explica en el artículo de software CAD para modelar refacciones, y la fabricación en sí es el servicio de impresión 3D de refacciones.